超声铣削加工优缺点（超声加工进给系统有何特点）

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铣削加工的工艺特点是：将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形特征。数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。

与传统铣削加工相比，高速切削加工具有温升低（加工工件只升高大量生产实践表明，应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80%的手工研磨时间，节约加工成本费用近30%，模具表面粗糙度可达Ra0.1，刀具切削效率可提高1倍。

采用多刃刀具加工，刀刃轮替切削，刀具冷却效果好，耐用度高。

工作时刀具旋转工件移动，工件也可以固定，但此时旋转的刀具还必须移动。

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刨削加工通用性好。可加工垂直、水平的平面，还可加工T型槽、V型槽，燕尾槽等。铣削加工传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形特征。数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。

车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。

常用的机械金属切削加工方法主要有车削、铣削、钻削、镗削、刨削、拉削、磨削等。车削的工艺特点：易于保证工件各加工面的位置精度（同轴度要求、垂直度要求）。生产效率高。生产成本低。

及各种螺纹。刨削是直线运动.可加工各方型另件.正方体，长方体.矩型。车削是连续切削，刨削和铣削都是断续切削。连续切削效率高，表面粗糙度等级高，加工精度也高；断续切削效率低，表面粗糙度等级低，加工精度也低。

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与刨削和铣削相比，车削过程是连续的，加工时车刀与工件始终接触，没有大的冲击和振动，当切削用量一定时，其切削层公称横截面积和切削力基本不变，因而车削过程较平稳。车削允许采用较大的切削用量，有利于提高生产率。

1、刨削所需的机床、刀具结构简单，制造安装方便，调整容易，通用性强。因此在单件、小批生产中特别是加工狭长平面时被广泛应用。

2、具体分析如下：铣削与刨削加工的生产率在多数情况下，铣削的生产率明显高于刨削，只有当加工窄长平面时，刨削的生产率才高于铣削。

3、刨削：是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。刨削加工的精度为IT9~IT7，表面粗糙度Ra为3~6μm。磨削：是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法。

4、刨削主要用于平面加工，而铣削则主要用于加工成型面。

5、刨，用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床。使用刨床加工，刀具较简单，但生产率较低（加工长而窄的平面除外），因而主要用于单件，小批量生产及机修车间，在大批量生产中往往被铣床所代替。

6、使用刀具不同铣床使用铣刀，能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴以及比较复杂的型面。刨床使用刨刀，工作时对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动。

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